對于大多數初次接觸真空電鍍工藝的客戶來說，真空電鍍加工的制程損耗率一直是心理一道不容易逾越的坎，很多新客戶一聽到廠家報出15%-20%的損耗率時第一反應就會覺得有些偏高；真空電鍍行業到底需要多少的損耗率呢？今天就從真空鍍工藝制程的角度來簡單談一談損耗的問題，希望能對剛接觸真空鍍行業的客戶起到答疑釋惑的作用。

從所周知，水電鍍行業的損耗率通常是5%-8%左右，因此在實際合作洽談過程中，經常有客戶拿水電鍍的損耗率來與真空電鍍工藝損耗率來對比，殊不知，水電鍍和真空電鍍雖然同屬于表面電鍍加工行業，但工藝卻完全截然不同，水電鍍加工是一種比較傳統的表面電鍍加工工藝，其原理是通過化學液體的浸泡、以化學置換的方式達到在塑膠表面添加金屬膜層增強外觀件金屬質感的的目的，由于工藝原理所限，水電鍍加工的產品在環保、顏色豐富度、信賴性、信號穿透率、光穿透率、局部蔽鍍等方面有著天然的缺陷，很多要求較高的電子行業產品因上述原因而最終不得不更改最初的設計方案放棄表面水電鍍加工；真空電鍍工藝隨之應運而生，相比于水電鍍的化學置換工藝，真空電鍍采用純物理的真空蒸發鍍膜方式將金屬材料在氣態蒸發狀態下均勻吸附到塑膠件的表面，并在冷卻后形成完整的金屬膜層，完美解決了上述水電鍍加工的眾多弊端，加上真空電鍍加工工藝在ROHS及環境友好等方面的卓越表現，已經越來越被眾多的資深設計研發人員采用，廣泛的應用于各行各業需要用金屬質感提升產品檔次的外觀件產品中。

經過無數真空電鍍行業專業技術人員的鉆研和攻堅，從環境凈化、除塵、工藝優化等方面不斷嘗試不停的改進，目前真空電鍍加工行業單一UV噴涂工序的良品率已經可以達到90%以上了，在不計算鍍膜過程及其他過程損耗的情況下，按一般的兩涂UV真空電鍍的工藝來算，成品直通率為：1×90%×90%=81%，損耗率為19%，如果再回過頭算上鍍膜工序的正常損耗率1%-2%、素材檢查試鍍損耗、各工序首件損耗、性能測試品損耗、客戶備品損耗、加工過程掉線損耗等等， 25%的真空電鍍加工損耗率是比較科學且合情合理的。

一般而言，真空電鍍行業現有通行的損耗率標準通常為20%-25%，大尺寸件、結構復雜件損耗率稍高，一般可能達到30%-35%；小尺寸件、外觀面小的部件經過不斷的工藝優化改善，理想狀況下工藝損耗率也可能下降到15%-10%，而這對于真空電鍍行業而言已經是相當了不起的成品直通率了。

除上述之外，真空電鍍工藝的損耗率還與以下六個方面綜合相關：

1. 產品形狀復雜程度；產品形狀越復雜，擦拭除塵和靜電風槍除塵的難度就越大，除塵效果會相對變差，從而導致最終不良率的上升，損耗率上升；

2. 產品外形尺寸的大??；產品外形尺寸越大，則外觀面積就越大，相對應的發生外觀不良的機率也會越高，損耗率會高；


3. 產品的成品外觀驗收標準；電鍍成品的外觀驗收標準越嚴格，真空電鍍的良品率就會越低，對應的損耗率也就越高，因此合理的品質要求對真空電鍍加工的良品率、損耗率的影響非常重要；

4. 產品的成品信賴性驗收標準；電鍍成品的信賴性測試要求越高，為了滿足測試要求，通常會增加工序的數量或難度，這也會導致整個真空鍍膜工藝綜合損耗率的升高；

5. 電鍍夾具的匹配狀況；電鍍夾具直接影響到制程的良品率，夾具不合理時，對真空電鍍加工工藝的良品率影響非常大，損耗率會變高；

6. 員工對產品的熟練程度；同樣一款產品，第一次接觸或者試產時，其良品率往往不可能達到理想狀態，而經過多次量產的探索總結和改善優化后，產品的真空電鍍加工良品率會有很明顯的提升；

綜上所述，真空電鍍加工加工工藝的制程損耗率是受各方面因素綜合疊加影響的結果，需要從源頭就重視產品的可量產性，產品設計開發、品質標準制定、夾具設計、最小采購量等等因素都會影響到電鍍加工廠家的制程良品率，提升良品率、降低損耗率是制造業上下游從業人員永恒的追求，讓我們一起努力、共同進步！